津滨网讯（记者 窦永滨 哈喆 通讯员 李玲玲 周洋洋 摄影报道）近日，大港油田采油六厂孔八联合站完成沉降罐加装消泡剂喷雾装置安装升级。这一工程不仅破解了长期困扰的液位测量难题，更以“自动化+精准化”模式，为油田储液系统高效运行注入新活力，成为基层创新赋能生产的生动实践。

液位监测是油田储液容器安全运行的关键环节，超声波液位计因实时性强、稳定性高，已成为沉降罐、储油罐等设备的常规配置。然而，在二氧化碳吞吐区块，产液中溶解气含量较高，罐内易产生大量泡沫，干扰超声波信号，导致液位测量偏差，给自动化控制带来阻碍——这一问题，曾是不少油田生产中的“老大难”。

此前，应对泡沫只能靠员工需携带消泡剂，拆卸液位计后从罐顶手动注入，单次作业需多人配合，耗时费力。若遇到带压容器，还得先停机卸压，不仅影响生产效率，更可能造成产量损失。而且人工注入只能实现“点式消泡”，药剂覆盖不均、效果有限，液位精度恢复缓慢，难以满足智能化生产的需求。

为解决这一生产难题，采油六厂迅速组建以基层专家为核心的攻关团队，把“精准消泡、减负增效、保障稳定”作为目标，扎根生产现场找突破。团队发现，超声波液位计与储液容器的连接处是关键节点，于是创新设计出一体化消泡剂注入通道，优化连接流程、精准定位注入位置。如今，只要系统监测到泡沫影响测量，员工轻轻打压启动装置，消泡剂就会按预设剂量均匀喷洒，实现大面积高效消泡，快速恢复液位计精度。

“别看这装置体积小巧，成本不到百元，却解决了大问题！”技能专家周洋洋的话，道出了这项创新的实用价值。装置投用后成效立竿见影，超声波液位计测量准确率大幅提升，为自动化调控提供了可靠数据支撑，避免了带压容器频繁启停的安全风险与产量损耗，系统运行效率提升50%；人工拆卸注入的作业模式成为历史，员工劳动强度降低80%，单罐每年还能节省消泡剂360升、减少支出近万元。

源于生产一线的小创新，彰显了基层智慧的大能量。下一步，采油六厂将持续改进此项技术，推动其大范围应用，同时聚焦生产中的痛点、难点问题，加大技术攻关力度，以创新驱动生产效率与安全水平双重提升。