津滨网讯（记者 张伯妍）4月8日，记者从中国海油获悉，我国首艘集成式大型压裂船——“海洋石油696”从船厂船台缓缓滑入长江，完成下水仪式。此举标志着压裂船结束船台建造，实现机械完工，开始下水调试崭新阶段。

据了解，“海洋石油696”船长99.8米，型宽22米，型深9.9米，内部配备供液、混配、混砂等一系列压裂装备，具有高度集成化、智能化、高排量、高功率、大储量、高安全性作业能力，可实现海上高效规模化压裂作业，是国内集成式大型压裂船的首制船，其建造填补了我国海上油田压裂技术和工程领域的空白。

该压裂船2024年11月铺设龙骨，开始船台建造，历时5个月紧张有序施工，中国海油天津分公司工程技术作业中心步稳蹄疾推进模块组装、船体合拢、主体设备进舱各阶段紧密衔接，为压裂船下船台入长江做足准备。针对首制船难题，压裂船建造项目组通过科研立项方式开展集中攻关，邀请系统内外的船舶专家和压裂专家参与压裂船的设计工作；为实现高质量建造，项目组组建两支专业技术过硬的监理团队开展驻厂监造工作。

压裂船建造项目组以工程技术作业中心钻修机项目组为班底，打破传统造船逻辑，创新采用分场地、分区域、分阶段建造方案，降低设计与物资采购对生产的影响。驻厂人员边干边学，一方面紧盯船体高质量建造不松懈、一方面确保压裂能力不打折扣，融合造船业和海洋石油开采各自特点，细化完善全船综合系泊试验大纲，保障整船功能顺利实现。

建造过程中，“海洋石油696”船面临诸多挑战，伸缩推进器的安装是关键难题，其难点在于水下不锈钢滑动伸缩导轨安装精度要求极高，技术人员通过三维模拟和精密测量，将推力板与船体结构的角度差值余量控制在1毫米范围内，推进器立柱导轨间隙前后左右保证在0.1毫米内，零件匹配安装后无法插入头发丝，实现精准安装，技术人员历时18天技术攻坚，在施工工艺及质量控制上均保障了船舶推进系统的稳定性。

“海洋石油696”船下水后，将有序开展系泊试验，包括单机调试和系统调试，集中调试多路设备协同运行的系统集成兼容性，模拟高负荷工况，检验不同码头水深、潮汐变化下的系泊力，校准数据采集的同步性，在无成熟案例可参考情况下，探索推动科研成果的实船转化。（中国海油天津分公司供图）