津滨海讯（记者 单毅 张倩 王鼎鑫）近日，海油发展天津海洋装备智能制造基地（以下简称“基地”）顺利完成机械完工检查，标志着基地从现场安装调试阶段转入试生产阶段。作为我国首个海洋油气全生命周期智能装备制造基地，该基地以“智能制造、绿色低碳、员工友好”为目标建设，总占地面积约27万平方米，已被列为国家战新产业百大工程、天津市重点建设项目、智能建造示范项目。

据悉，基地建成投产后主要用于特殊螺纹油套管加工制造、透平测试维修、设施设备一体化运维和人工举升业务等。当前，基地一期项目中的研发实验楼、油套管智能工厂、人工举升电气智能制造工厂、人工举升电泵智能制造工厂、中海油人工举升装备研发中试基地、透平维修测试车间已经建设完毕，车间内部设备有序开始调试。

从创意萌芽到维护保障 实现一键智能化护航

针对海洋装备生产环节存在壁垒、管理较为不便等问题，该基地打造“设备设施预知性防治一体平台”（以下简称“一体化平台”），采用现代数字化技术，实现规划、设计、施工、运维阶段的全生命周期数字化建设。

在油套管智能工厂中，占据车间四分之一的成品协同管理智能立库已经落位完成，高效横移辅机和柔性桁架机械手的低空协同钢管搬运装置正在有序调试中。该工厂依托一体化平台建立基于大数据的在线故障诊断与分析装备，实现MES（制造过程执行系统）、PDM（产品数据管理）、WMS（仓库管理系统）、CAPP（计算机辅助工艺过程设计）等信息化技术的高效协同与集成应用，以及生产过程的自动控制和生产数据的实时采集。 预计投产以后，工厂年产油套管可达6万吨。

在人工举升电气智能制造工厂，智能立库核心设备巷道车已经开始调试，为后续智能化配送奠定基础的AGV小车正在路线扫描。过去，在传统生产车间中，由于缺乏智能化手段，车间、仓储、物流等各部门难以实现信息化联动。如今，依托一体化平台，工厂从零部件采购入库到最后产成品完工入库的整个流程都进行了颗粒度适中的自动化执行和信息化管控，实现全生命周期物流过程的细化管控，并根据不同车间的业务特点，配置不同的管理颗粒度，实时采集在制品的位置、数量、加工状态、物料消耗等信息，实现物料管理透明化的同时，也为控制成本提供数据支撑。

据了解，基地以智能制造作为核心建设目标，还建立了智慧园区IOC综合管理平台。目前该平台已进入调试阶段，预计2025年2月上线运行。基地将通过该平台以数字化、智能化赋能双导向手段，实现少人值守、智慧运维、高效办公等指标，加强员工的安全健康保障，提高工作效率打造“新人文关怀”，培育“新智造工人”。

以环境为基技术为翼 打造绿色低碳的人文工厂

绿水青山就是金山银山。早在设计之初，基地就将绿色园区、绿色工厂理念全流程、全覆盖地植入项目建设的各环节。当前，基地的园区车间屋顶光伏已经全部安装完成，装机容量约5.5兆瓦，年平均发电量约583.68万千瓦时，每年可节约标煤约2074.28吨，减少二氧化碳排放约5744.61吨。

“基地在整个规划及建设过程中，始终将提升员工获得感、幸福感、安全感作为开展工作的指导思想，将以人为本、关爱员工，与人友好、改善员工工作环境，通过数字化转型促进员工全面发展等作为重要考虑因素。”基地项目总负责人冯绍明表示。

一直以来，天津港保税区聚焦提升海洋工程装备产业自主创新原始创新能力，推动海洋工程装备创新型产业集群高质量发展。未来，天津港保税区将完善海洋装备全产业、全生命周期的相关产业链，加速打造世界级海洋经济产业集群，在全力建成世界一流海洋先进装备研发制造基地中贡献保税力量。（图片由保税区管委会提供）