津滨网讯（记者 窦永滨 哈喆 通讯员 费苑萌 摄影报道）“以前每天都得爬罐盘库、取样化验，遇上刮风下雨真是遭罪；现在有了自动盘库技术，数据实时更新，我们每月只需要盘库三次，工作轻松又安全！”大港油田采油六厂孔店联合站员工的真切感受，道出了大罐自动盘库技术推广应用后带来的显著变化。如今，这一技术已在大港油田多个联合站落地生根，以“高效、精准、安全、经济”的突出优势，为油田储罐管理插上数智化翅膀。

过去，油田联合站储罐管理依赖传统人工操作，流程繁琐且效率低下——每个储罐需安排专人每天进行一次盘库和一次化验，工作人员需攀爬至罐顶完成检尺，再将数据手动记录并上报至站内监控中心。不仅耗费大量人力时间，人工抄录还易出现数据偏差，且数据传递存在滞后性，难以满足生产调度的实时需求。

大罐自动盘库技术的应用，彻底打破了这一传统模式。系统投用后，罐内液位、油水界面、含水率等关键数据通过高精度设备自动采集，10秒即可刷新一次实时数据，1分钟存储一条历史数据，实现了数据向站内监控中心的无缝实时传输。

技术的价值，最终要靠数据说话。为确保大罐自动盘库技术的可靠性，大港油田在推广过程中，持续将系统实时测量结果与人工爬罐检尺、取样化验结果进行大量对比分析。经过反复验证，这项技术在关键指标测量上表现优异，罐内液位、油水界面测量结果与人工爬罐检尺误差严格控制在±0.05米以内，罐内平均含水率结果与人工取样化验误差不超过±3%，完全符合油田生产管理对数据精度的严苛要求。

精准的数据为生产决策提供了科学依据，而效率的提升更让管理效能显著增强。按单罐计算，技术实施后每年可减少人工盘罐检尺、取样化验操作200次以上，数据采集、汇总、分析的整体效率较传统模式提升80% 以上，有效解决了以往人工操作中“效率低、误差大、滞后性强”的痛点。

大罐自动盘库技术的应用，不仅带来了管理模式的升级，更在降本增效、安全保障等方面创造了多重价值。在成本控制上，单罐每年可节约设备折旧费用及溶剂油等耗材费用约2万元，同时因人工需求减少，年节约用工成本30万元以上，随着技术在多个联合站的规模化推广，降本效应持续放大。

安全方面的提升更让员工直呼“暖心”。该技术彻底消除了员工在暴雨、暴雪、高温、大风等恶劣天气下攀爬储罐的作业风险，从根本上降低了劳动强度，体现了油田“以人为本”的管理理念。目前，该技术已成为各联合站储罐管理的“标配”，凭借显著的综合效益获得了各采油厂的一致好评，成为大港油田推进数智化转型、深化精细管理的生动实践。

下一步，大港油田将继续聚焦生产管理中的痛点难点，加大数智化技术研发与应用力度，推动更多高效、安全的技术成果落地。