津滨网讯（记者 单毅 朱绍祥 王鼎鑫）近日，由中国船舶大连造船自主设计的全球最大B型LNG燃料舱（以下简称“B型舱”）吊装作业在中船（天津）船舶制造有限公司（以下简称“中船天津”）顺利完成。本次吊装作业采用两台800吨大型龙门吊一次性安装到位。据了解，B型舱是燃料储存设备，用于储存超低温液态天然气（-163℃LNG）。本次全球最大B型舱采用双车联吊，在国内属首次。

台上一分钟，台下十年功。为确保吊装工作按期顺利完成，中船天津生产管理部项目组联合中国船舶大连造船设计院、设计部、总装制造部、质量安全部、生产保障部等部门成立专项项目团队，对B型舱采用两台800吨大型龙门吊抬吊方案开展多轮会议交流。自2024年1月起，项目团队联合开展多轮“四首四新”评审，对B型舱开展全面工艺技术论证和安全论证，在吊装作业前组织模拟吊重下吊杠平度检测、模拟吊重下双车联吊演练等，为全球最大B型舱的成功吊装奠定坚实基础。

该B型舱采用两台800吨大型龙门吊抬吊，与常规海吊吊装方案相比，对B型舱整体吊装重量、尺寸、结构强度等是否符合两台800吨大型龙门吊抬吊相关要求，有更为严格的限制。本次双车联吊，中船天津面临包括吊点位置紧张、两台800吨大型龙门吊需联吊状态进行大车行走、整体吊装重量要求极度精准等严峻的挑战。

为此，中船天津设计部整体设计了多达12份工艺方案：设计单基座双孔型式吊点，解决吊点位置紧张的问题；设计专用工装，有效降低工装、吊索具重量的同时，使连接更加安全、稳定。通过周密计算，确保工装整体尺寸、重量、可承载载荷满足吊装方案设计需求；开展研究讨论、模拟实验，验证两台800吨大型龙门吊联吊状态进行大车行走距离约618米、时间约3小时的可行性。

当B型舱行走至船上安装位置正上方时，落入HOLD SPACE舱。该过程是整个施工环节精度控制最为重要的环节，为控制B型舱安装精度，降低风力、吊车同步性等因素影响，项目团队在HOLD SPACE舱两侧设置两组导向轨道，引导、控制B型舱下落轨迹。当B型舱即将落舱时，利用12台三维顶升系统支撑其底部，最终顺利完成吊运安装任务。吊车落钩后，技术人员对B型舱各处位置的层压木与其对应的底座间隙进行测量，所有间隙数据均满足施工标准要求。

本次吊装相比海吊、云轨车配合施工模式，单船可节省海吊租赁作业等费用近一千万元，极大降低了生产成本。B型舱吊装作业的顺利实施，填补了国内又一项技术空白，形成了系统性B型舱吊运、安装工艺“说明书”，为后续液化罐类船舶的建造提供强劲支撑。

天津港保税区强化企业创新主体地位，以良好的营商环境助力区内企业实现关键技术突破，推动区域科技创新高质量发展。（中船天津供图）